СРО НП «МАЭ» — СРО-Э-150
Компания Siemens обладает сетью производственных площадок по всему миру. И на каждой из них давно внедрены традиционные и широко известные способы рационализации производства.
Уже несколько поколений рабочих корпорации хорошо знакомы с такими инструментами оптимизации производства как ТРМ (Total Productive Maintenance, специальный метод обслуживания производства), японским 5S (организация труда на рабочем месте с целью значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, корпоративную культуру и производительность), матрицей навыков, системой подачи и премирования Кайзен-предложений. Кайзен освоили как молодые, так и опытные работники компании.
1. Побудительная система на вснесение рацпредложений
Хорошая побудительная система на внесение рационализаторских предложений среди рабочих дает свои плоды. Один из типичных примеров: предложение рядового мастера сделать дверь между фрезерными столами станка PAMA дало экономию 238 часов рабочего времени в год. Несложное решение привело к значительной экономии благодаря сокращению перемещений при наладке. При подаче Кайзен-предложен ий в Siemens разработан специальный «бланк анализа ситуации». Рабочий Горбунов М.С. рассчитал время затраты мастера «до и после» оптимизации рабочего пространства. В результате улучшений расстояние, которое проходил мастер за одну операцию, сократилось с 50 до 10 метров.
2. Бережливое производство
Бережливое производство – один из ключевых моментов нашей корпоративной этики и Siemens считается пионером внедрения вышеуказанных технологий.
3. Развитие инновационных технологий, направленных на энергосбережение.
Можно привести целый ряд идей по экономии Siemens, нашедших свою реализацию на крупнейших производствах и позволивших владельцам сэкономить миллиарды долларов. Например, в 2014 году на Ганноверской ярмарке было представлено программное обеспечение Comos Walk-Inside, которое позволяло в режиме 3D дистанционно отслеживать происходящее в любом помещении, например, на крупном производстве. Сейчас оно приобрело популярность среди владельцев и менеджеров промышленных производств Европы и России.
Или устройство SINAMICS, позволяющее на 30% снизить потребление энергии на производстве. Реализованная в нем идея кажется лежащей на поверхности: Siemens предлагает использовать энергию, вырабатываемую при опускании различных блоков. Энергия динамического торможения преобразуется в тепло в тормозном резисторе. С помощью резисторов можно обеспечить торможение с нагрузочным циклом от 5% до 100% от номинальной мощности.
В промышленности, затраты на энергоресурсы составляют 10% всех затрат на производство. В энергоемких отраслях промышленности, таких как сталелитейная, химическая или фармацевтическая промышленность, процент еще выше - до 40% производственных затрат.
Электродвигатели конвейерных лент или насосных установок, на данный момент потребляют почти две трети энергии в промышленности. Благодаря решениям компании Siemens для оптимизации приводов потребление электроэнергии промышленными приводами можно сократить почти на 70%. Такой вклад средств окупается за счет экономии электроэнергии менее чем за два года.
Например, потребность в электроэнергии заводов по производству стали «Arvedi ESP» значительно ниже по сравнению с потребностями традиционных электростанций после апгрейда с применением решений Siemens. Комплекс интегрированных приводных систем, внедренный на цементном заводе «Хенсон» в Перфлит, Великобритания сэкономил производителям не только £175,000 в год на электроэнергию, но и значительно снизил уровень выбросов CO2.
4. Развитие технологий 3D-печати.
Множество разработок, направленных на экономию производственных ресурсов, связаны с 3Д-печатью. За этим – будущее. Все больше производств самых различных направлений оснащаются 3Д устройствами, которые экономят расходы на оплату рабочего времени, материалы и энергию.
5. Краткосрочное отключение систем.
Большая часть разработок Siemens, направленных на экономию энергии в производстве, также базируется на наблюдении, что краткосрочное отключение определенных электрических систем не вызывает существенных побочных эффектов. Среди подобных примеров можно назвать холодильное хранение и кондиционирование воздуха. Переменное ограничение работы установок для повышения энергоэффективности промышленных зданий, нашло свое отражение в продуктах комплексных решений для зданий (TBS). Это отдельное направление экономии на производстве.
6. Использование специализированного прогрммного обеспечения.
Не стоит забывать также про программное обеспечение по управлению производством. Компания Siemens выделила три этапа оптимизации потребления электроэнергии в промышленном секторе: идентификация, оценка и реализация. Разработанные системы управления, способствуют экономии энергии в ходе первых двух этапов. Большую популярность получило бесплатное ПО системы управления SinaSave.
И хотя сегодня положительных примеров энергетической оптимизации производств множество, завтра их будет больше в разы. Энергоресурсы для производства ежегодно дорожают, и экономия становится все более ходовым товаром.
По материалам пресс-релиза компании «Сименс Технологии Газовых турбин».
